200多个国内外知名品牌
8万多种规格产品
一站式采购
联系客服
首页 > 技术之窗
精彩视频 更多
  • 钻头

    京瓷-HI-PERCARB 141K

  • 钻头

    京瓷-HI-PERCARB 131N

  • 京瓷难加工材料篇

最新文章 更多
  • 这6种尺寸检测规,都有哪些用途? 计量检测方案 测量 形状测量

    2022-06-21

    在工厂或实验室中,大家经常使用量块来校准和检查测量工具的精度。其实除了量块,还有这几种尺寸检测规,也可用于不同类别的量具精度的精度检查或基点调整,快随小编了解一下。1卡尺检测规”CERA Caliper Checker陶瓷材质的卡尺检测规可高效校准和检查卡尺及高度卡尺的精度。提供两种规格,测量范围0-300mm和0-600mm。精度检查的使用示例2深度千分尺检测规”Micro Checker深度千分尺检测规CC系列专为深度千分尺设计,可有效调整基点。使用示例3内径表检测器”Bore Gage Checker内径表检测器CCG系列与量块配合使用,可轻松地对测量范围在18mm-400mm的内径表进行基点设置。4指示表检测器”i-Checker指示表检测器IC2000可直接检查100mm以内行程的指示表,示值误差可达±(0.1+0.4L/100)µm的高精度*。 *限主体纵向位置检查时了解更多详情请移步阅读:指示表的精度,靠它来守护5UDT-2校表仪”UDT-2校表仪是用于校准分度值为0.01mm的指针式指示表、 杠杆表和内径表的精度检测仪。检测范围:0~25mm,轴套/安装孔 : ø6mm、ø8mm6校表仪521系列”校表仪521系列用于校准分度值为0.001mm的指针式指示表、杠杆表,以及调整电子比较仪的灵敏度。测量范围:0~1mm和0~5mm轴套/安装孔: ø4 - ø10 mm-End-

    [阅读更多]

  • 测量Tips | 千分尺和游标卡尺的刻度读法 计量检测方案 测量 形状测量

    2022-05-30

    外径千分尺 · 刻度读法“使用前不要忘了校准调零哦!” 1. 标准刻度,分度值为0.01mm时通常情况下,当基线对正后,可以通过基线的位置来估读尺寸的最后一位数。可以像上图那样读取到分度值0.01mm,也可以像下图所示那样,读取分度值到0.001mm。 2. 带有游标刻度,分度值为0.001mm时带游标刻度的千分尺在套管基线的上面有游标刻度,此时的读数方法如下图所示:②当指引线为两个刻度(在这种情况下,21和22)之间的位置时,读取0.21mm。③当游标尺刻度与其中一个微分筒刻度对齐时,读取0.003mm。 3. 读数的注意事项1)基线下面的刻度不要漏读或读错。2)读取微分筒刻度线时须从正面直视基线。正面直视基线如果像(a)或(c)那样有倾斜角度去读数(如下图),会受到视觉偏差的影响无法读取刻度的正确位置,造成读数错误。游标卡尺 · 刻度读法“使用前不要忘了校准调零哦!” 1. 游标卡尺的读数提示:② 0.15mm是读取的主尺刻度与游标刻度重合的位置。 2. 带表卡尺的读数 3. 关于游标刻度的小知识观察游标卡尺会发现,游标尺的刻度被刻在卡尺尺框上,且每个刻度比主标尺刻度1mm要短0.05mm。这意味着,随着卡尺量爪打开,每次连续移动0.05mm均会使后续游标尺线与主标尺线重合,所以计数单位为0.05mm。或者,可使一个游标分格比主尺的两个分格短0.05mm,以形成长游标尺。这使刻度更易读,但原理和分度仍相同。见①如B图滑块向右方移动0.1mm时,与主标尺第2根刻度重合…进行步骤②,读取到0.1mm。初期的卡尺是将主标尺的19个刻度全部20等分,每一个分度为0.05mm,但是在狭窄的范围内寻找一致的线非常烦琐,因此,自20世纪70年代起,人们普遍采用将主标尺的39个刻度全部20等分的长游标刻度的游标卡尺了。为了读取比0.05mm更小的单位,也曾出现过将主尺的49个刻度均50等分、每一个分度为0.02mm类型的游标卡尺,不过,因数显显示为0.01mm的数显卡尺的出现,现在这种类型的游标卡尺很少了。-End-

    [阅读更多]

  • 深孔加工常见的十种问题,怎么解决? 工程机械 孔加工 加工中心

    2022-05-23

    一、什么是深孔在机械制造业中,一般将孔深超过孔径5倍的圆柱孔称为深孔。深孔按孔深与孔径之比(L/D)的大小通常可分为一般深孔、中等深孔及特殊深孔三种。(ps:L/D的比值越大加工起来就越困难。)1、L/D>5,属于一般深孔,常在钻床或车床上用接长麻花钻加工。2、L/D=20--30,属于中等深孔,常在车床上加工。3、L/D=30--100,属于特殊深孔,必须使用深孔钻在深孔钻床或专用设备上加工。深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑两种:外排屑有枪钻、整体合金深孔钻(可分为有冷却孔和无冷却孔两种);内排屑又分为BTA 深孔钻、喷吸钻和DF 系统深孔钻三种。二、加工中常见问题及解决办法1、孔径缩小产生原因:铰刀外径尺寸设计值偏小;切削速度过低;进给量过大;铰刀主偏角过小;切削液选择不合适;刃磨时铰刀磨损部分未磨掉,弹性恢复使孔径缩小;铰钢件时,余量太大或铰刀不锋利,易产生弹性恢复,使孔径缩小以及内孔不圆,孔径不合格。解决措施:更换铰刀外径尺寸;适当提高切削速度;适当降低进给量;适当增大主偏角;选择润滑性能好的油性切削液;定期互换铰刀,正确刃磨铰刀切削部分;设计铰刀尺寸时,应考虑上述因素,或根据实际情况取值;作试验性切削,取合适余量,将铰刀磨锋利。2、孔径增大产生原因:铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺;切削速度过高;进给量不当或加工余量过大;铰刀主偏角过大铰刀弯曲;铰切削刃口上粘附着切屑瘤;刃磨时铰切削刃口摆差超差;切削液选择不合适;安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤;锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉;主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏;铰刀浮动不灵活;与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀,使铰刀左右晃动。解决措施:根据具体情况适当减小铰刀外径;降低切削速度适当调整进给量或减少加工余量;适当减小主偏角校直或报废弯曲的不能用的铰刀;用油石仔细修整到合格;控制摆差在允许的范围内;选择冷却性能较好的切削液;安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净,锥面有磕碰处用油石修光;修磨铰刀扁尾调整或更换主轴轴承;重新调整浮动卡头,并调整同轴度;注意正确操作。3、铰出的内孔不圆产生原因:铰刀过长,刚性不足,铰削时产生振动;铰刀主偏角过小;铰切削刃带窄;铰孔余量偏;内孔表面有缺口、交叉孔;孔表面有砂眼、气孔;主轴轴承松动,无导向套,或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧,卸下后工件变形。解决措施:刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀,铰刀的安装应采用刚性联接,增大主偏角;选用合格铰刀,控制预加工工序的孔位置公差;采用不等齿距铰刀,采用较长、较精密的导向套;选用合格毛坯;采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时,应对机床主轴间隙进行调整,导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法,减小夹紧力。4、铰出的孔位置精度超差产生原因:导向套磨损;导向套底端距工件太远;导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。解决措施:定期更换导向套;加长导向套,提高导向套与铰刀间隙的配合精度;及时维修机床、调整主轴轴承间隙。5、内孔表面粗糙度值高产生原因:切削速度过高;切削液选择不合适;铰刀主偏角过大,铰切削刃口不在同一圆周上;铰孔余量太大;铰孔余量不均匀或太小,局部表面未铰到;铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利,表面粗糙;铰切削刃带过宽;铰孔时排屑不畅;铰刀过度磨损;铰刀碰伤,刃口留有毛刺或崩刃;刃口有积屑瘤;由于材料关系,不适用于零度前角或负前角铰刀。解决措施:降低切削速度;根据深孔加工材料选择切削液;适当减小主偏角,正确刃磨铰切削刃口;适当减小铰孔余量;提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量;选用合格铰刀;修磨刃带宽度;根据具体情况减少铰刀齿数,加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀,使排屑顺利;定期更换铰刀,刃磨时把磨削区磨去;铰刀在刃磨、使用及运输过程中,应采取保护措施,避免碰伤;对已碰伤的铰刀,应用特细的油石将碰伤的铰刀修好,或更换铰刀;用油石修整到合格,采用前角5°-10°的铰刀。6、孔的内表面有明显的棱面产生原因:铰孔余量过大;铰刀切削部分后角过大;铰切削刃带过宽;工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。解决措施:减小铰孔余量;减小切削部分后角;修磨刃带宽度;选择合格毛坯;调整机床主轴。7、铰孔后孔的中心线不直产生原因:铰孔前的钻孔偏斜,特别是孔径较小时,由于铰刀刚性较差,不能纠正原有的弯曲度;铰刀主偏角过大;导向不良,使铰刀在铰削中易偏离方向;切削部分倒锥过大;铰刀在断续孔中部间隙处位移;手铰孔时,在一个方向上用力过大,迫使铰刀向一端偏斜,破坏了铰孔的垂直度。解决措施:增加扩孔或镗孔工序校正孔;减小主偏角;调整合适的铰刀;调换有导向部分或加长切削部分的铰刀;注意正确操作。8、铰刀的使用寿命低产生原因:铰刀材料不合适;铰刀在刃磨时烧伤;切削液选择不合适,切削液未能顺利地流动,切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。解决措施:根据加工材料选择铰刀材料,可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀;严格控制刃磨切削用量,避免烧伤;经常根据加工材料正确选择切削液;经常清除切屑槽内的切屑,用足够压力的切削液,经过精磨或研磨达到要求。9、铰刀刀齿崩刃产生原因:铰孔余量过大;工件材料硬度过高;切削刃摆差过大,切削负荷不均匀;铰刀主偏角太小,使切削宽度增大;铰深孔或盲孔时,切屑太多,又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。解决措施:修改预加工的孔径尺寸;降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀;控制摆差在合格范围内;加大主偏角;注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀;注意刃磨质量。10、铰刀柄部折断产生原因:铰孔余量过大;铰锥孔时,粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适;铰刀刀齿容屑空间小,切屑堵塞。解决措施:修改预加工的孔径尺寸;修改余量分配,合理选择切削用量;减少铰刀齿数,加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。

    [阅读更多]

  • 如何望“屑”诊断加工?高手们都懂的理论 工程机械 模具制造 加工中心

    2022-05-07

    在金属切削加工中,有的切屑打成螺卷状,到一定长度时自行折断;有的切屑折断成C形、6字形;有的呈发条状卷屑;有的碎成针状或小片,四处飞溅,影响安全;有的带状切屑缠绕在刀具和工件上,易造成事故。不良的排屑状态会影响生产的正常进行。切屑可以告诉你的信息:真正的高手能根据切屑的形态来判断加工状态,今天我们从理论方面分享一些干货。NO.1影响切屑的因素1. 工件材料工件材料的合金元素、硬度、热处理状态等影响切屑厚度及切屑卷曲。软钢比硬钢形成切屑厚度大;硬钢比软钢不易卷曲;不易卷曲切屑的厚度薄;但当软钢切屑厚度太大时也不易卷曲。同时工件外形也是一个重要影响因素。2. 刀具切削区几何参数合理的刀具切削区几何参数是提高切屑形成的可控性及断屑的可靠性最常用的方法。前角与切屑厚度成反比,对于不同被加工材料有最佳值;主偏角直接影响切屑厚度与宽度,主偏角大易断屑;刀尖圆弧半径关系到切屑厚度与宽度以及流屑方向,精加工适宜用小的圆弧半径,粗加工适宜用大的半径。断屑槽宽度与进给量成比例选择,进给量小选窄的,进给量大的选宽的;断屑槽深度选择与进给量成反比,小进给量选深的,大进给量选浅的。3. 切削用量切削用量三要素将限定断屑范围。对断屑影响较大的是进给量、背吃刀量,而切削速度在常规切削速度内对断屑影响最小。进给量与切屑厚度成正比;背吃刀量与切屑宽度成正比;切屑速度与切屑厚度成反比,提高切削速度,有效断屑范围变窄。4. 机床现代数控机床利用NC编辑功能,周期性改变进给量,以达到强迫断屑目的,通常称为“程控断屑”。这种方法断屑可靠性高,但切削经济性较低。常用于其他方法难以断屑的工序中,例如,车端面环行深槽等。5. 冷却润滑状态加切削液,有效断屑范围变宽,特别表现出小进给断屑易卷曲。利用切削液的高压来断屑、排屑是某些加工方法中的有效办法,例如在深孔加工中,高压切削液可将切屑排出切削区。NO.2切屑形状的形成过程带状切屑的形成过程可分为三个阶段:基本变形阶段:切削层金属与刀具切削刃开始接触到变成切屑而脱离工件材料的过程中切屑产生的变形;卷曲变形阶段:向上卷曲、侧向卷曲、A向和B向兼有的锥形卷曲;附加变形和折断阶段。NO.3切屑的分类由于工件材料不同,切削条件各异.切削过程中生成的切屑形状是多种多样的。切屑的形状主要分为带状、节状、粒状和崩碎四种类型,如图所示。1. 带状切屑这是最常见的一种切屑。它的内表面是光滑的,外表面呈毛茸状。加工塑性金属时,在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大的工况条件下常形成此类切屑。它的切削过程平衡,切削力波动较小,已加工表面粗糙度较小。2. 节状切屑又称挤裂切屑。它的外表面呈锯齿形,内表面有时有裂纹。在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时常产生此类切屑。3. 粒状切屑又称单元切屑。在切屑形成过程中,如剪切面上的剪切应力超过了材料的断裂强度,裂纹扩展到整个面上,切屑单元从被切材料上脱落,形成粒状切屑。如图c所示。以上三种切屑只有在加工塑性材料时才可能得到。其中,带状切屑的切削过程最平稳,单元切屑的切削力波动最大。在生产中最常见的是带状切屑,有时得到挤裂切屑,单元切屑则很少见。假如改变挤裂切屑的条件,如进一步减小刀具前角,减低切削速度,或加大切削厚度,就可以得到单元切屑。反之,则可以得到带状切屑。这说明切屑的形态是可以随切削条件而转化的。掌握了它的变化规律,就可以控制切屑的变形、形态和尺寸,以达到卷屑和断屑的目的。4. 崩碎切屑这是属于脆性材料的切屑。这种切屑的形状是不规则的,加工表面是凸凹不平的。从切削过程来看,切屑在破裂前变形很小,和塑性材料的切屑形成机理也不同。它的脆断主要是由于材料所受应力超过了它的抗拉极限。加工脆硬材料,如高硅铸铁、白口铁等,特别是当切削厚度较大时常得到这种切屑。由于它的切削过程很不平稳,容易破坏刀具,也有损于机床,已加工表面又粗糙,因此在生产中应力求避免。其方法是减小切削厚度,使切屑成针状或片状;同时适当提高切削速度,以增加工件材料的塑性。以上是四种典型的切屑,但加工现场获得的切屑,其形状是多种多样的。在现代切削加工中,切削速度与金属切除率达到了很高的水平,切削条件很恶劣,常常产生大量“不可接受”的切屑。切削加工中采取适当的措施来控制切屑的卷曲、流出与折断,使形成“可接受”的良好屑形。实际加工中应用最广的切屑控制方法是在前刀面上磨制出断屑槽或使用压块式断屑器。加工中我们经常会遇到一些断屑的情况,切屑缠绕不仅影响加工,而且有时候还需要专门停机进行处理,导致效率低下。下面就来了解它的断屑技巧。NO.4切屑的处理原则和方法1. 提高进给后切屑变厚,利于断屑2. 刀尖圆角半径变小,切屑厚度增大,利于断屑3. 减少前角切屑压缩比=hc /h,压缩比的值越大,则越容易断屑,但同时切削的抗力也增加了。压缩比与线速度Vc 有关,当Vc 减小时,压缩比增大,所以降低线速度也利于断屑。前角减小,切屑变形大,压缩比增大,利于断屑。4. 采用锋利的刃口处理形式由下图可见,相同的进给条件下,刀片刃口钝化锋利,有利于断屑。加大主偏角,主偏角变大,切屑变厚,利于断屑:5. 突起断屑槽促进切屑分断:从断屑槽的突起上擦过在切屑的表面产生凹痕、明显的切屑厚度增大→促进断屑损伤性强。损伤性强:与切屑的接触面积变小、 因与突起光滑接触,切屑流畅排出→工具损伤小。6. 切屑的卷曲半径变小-End-

    [阅读更多]

  • 精密测量的7个“敌人”,一一攻破! 计量检测方案 测量 形状测量

    2022-05-06

    随着对机械设备要求越来越高,对零件精度的要求也更高了,有点甚至不能容忍0.001mm的尺寸差异。如果没有精确的测量,零件不可能达到这样的公差水平。因此,我们必须在精密测量仪器的选择、操作和维护上多加注意,才能实现精确测量。   让我们一起了解精密测量的7个“敌人”,给您的设备做个体检,助您提高测量的准确性。一、磨损  “这是最常被忽视的敌人”接触式测量的器具,传动机构和测量面每次使用都会有轻微的磨损和变形,误差也会因磨损而提高。因此需要在强制检定周期内,定期检测设备的状态。例如,根据使用频率,定期用千分尺测量面的不同位置,测量标准钢球或接触平晶,以检测千分尺的测量面平行度和平面度。对于卡尺,可以用不同卡爪的位置测量针规外径,以判断卡尺的测量面平行度。  二、污垢  “许多测量误差可追溯到某人肮脏的手”那些测量0.1 um数量级的操作人员,甚至应该参考外科手术医生的清洁标准。这尤其适用于那些需要把量块研合一起的人。如果手上有油脂,通常会在量块的表面产生一层高度在0.5-1 um的油膜。另外,如果污垢侵入传动机构,比如机械指示表,它们会像研磨膏一样磨损传动面,加速老化,并导致内部松动。因此,虽然现在很多量检具都具备较高的防护等级,但是仍然不能忽视精密量具的清洁工作,这样才能确保设备准确长久的服务于工厂。定期用无尘布和酒精或者有机溶剂清洁测量面和暴露的传动位置可以很好地阻止污垢带来的麻烦。三、机械松动  “测量中的定时炸弹”很多量检具都有螺纹连接机构,在频繁的运动和振动的驱使下,螺纹连接会产生不可避免的松动。最常见的就是指示表的测砧位置,这个M2.5的螺纹有时候会产生肉眼不可查的松动,且会逐渐加剧,这有时会欺骗操作者,使其误以为是量表出现了问题。另外,指示表的夹持位置也是松动的多发位置。诊断松动最简便的方法是重复测量。反复的运动机构,并实时观察测量结果,如果测量误差在缓慢线性放大或者指示仪表的指针犹豫不决地摆动,那很有可能就是部件有松动了。四、受力形变  “测量中机构变形始终存在且活跃”机构变形除非通过特殊手段,否则是看不到或感觉不到的。牛顿在他的第三运动定律中描述了变形,该定律指出,每个作用力都有一个大小相等、方向相反的反作用力。想象一下使用卡尺用力的推动移动测爪测量一个圆柱体零件,外量爪的内部应力会对尺架产生相同大小的反作用力,从而导致变形的产生。    针对高精度的测量,有效的解决方法是选用结构更稳定的设备,比如符合阿贝原则的设备。或者通过配件来辅助控制测力的稳定,并且通过比较测量的方法来精确测量。 五、测量压力   “测量准不准跟力气有关?”对于接触式测量来说,测力的大小非常重要,测力不能太小——需要有效接触并压住工件,防止工件松动。但同时又不能太大,否则工件会因此而变形。但通常来说,因压力导致的误差,大部分都是由于压力过大而造成的。尤其是对于柔性材料,例如橡胶密封圈和塑料薄膜。因此对于薄壁零件和柔性材料的测量,大家需要特别注意测量压力和压强。即使是同样的设备,如果选择不同的测量接触面积,有时也会得到相距甚远的结果。六、温度  “无法避免的热膨胀”冬天,人们最喜欢的地点是在暖气片旁边,但是精密的检测设备可不允许这么做。在每个精密测量区域都应该有一个大的闪烁标志,上面写着:“保持工件、测量仪和主控板的温度一致。”精密的设备和测量工位需要放在距离热源较远的位置。理想的位置是放置在温度恒定的测量室内,温度控制在20℃,且远离暖风机和空调,而且还应避免阳光直射,也不应正对经常开关的门口。 大虹自建三丰精密量仪展厅(恒温20℃左右)七、振动  有些人在叉车使用的通道附近放置了一个“0.5 um”的比较仪。也有人把计量实验室放在空压机房或砰砰作响的冲床旁。这些都是错误的示范,精密的测量需要远离振源,对于高精度的传感器,振动会使其始终无法得到稳定的数值,增加设备报错的几率。比如测高仪在使用时,有的客户发现测头虽然接触了工件,但是始终没有发出测量完成的提示音,原因就是振动。精密的传感器检测到数据一直有微小的变化,所以一直无法发出测量完成的信号。对于机械结构而言,振动会使各部件之间的连接变得松动和不稳定。解决方法很简单——远离振源,使用气浮减震台或者在精测室建造的时候挖设隔振沟等方式。三丰测量仪配备气浮装置以上就是7个在精密测量中经常遇到,却又常常被忽略的“敌人”,各位也可以检查下你的车间里是否也隐藏着这样的隐患。

    [阅读更多]

  • 加工常见6个问题,应该怎么处理? 模具制造 加工中心

    2022-04-25

    CNC加工中常见的六个问题,大家来看看都是怎样处理的?一、工件过切1. 原因① 弹刀,刀具强度不够太长或太小,导致刀具弹刀。② 操作员操作不当。③ 切削余量不均匀。(如:曲面侧面留0.5,底面留0.15)④ 切削参数不当(如:公差太大、SF设置太快等)。2. 改善① 用刀原则:能大不小、能短不长。② 添加清角程序,余量尽量留均匀,(侧面与底面余量留一致)。③ 合理调整切削参数,余量大拐角处修圆。④ 利用机床SF功能,操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。 二、分中问题1. 原因① 操作员手动操作时不准确。② 模具周边有毛刺。③ 分中棒有磁。④ 模具四边不垂直。2. 改善① 手动操作要反复进行仔细检查,分中尽量在同一点同一高度。② 模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净,最后用手确认。③ 对模具分中前将分中棒先退磁(可用陶瓷分中棒或其它)。④ 校表检查模具四边是否垂直(垂直度误差大需与钳工检讨方案)。三、对刀问题1. 原因① 操作员手动操作时不准确。② 刀具装夹有误。③ 飞刀上刀片有误(飞刀本身有一定的误差)。④ R刀与平底刀及飞刀之间有误差。2. 改善① 手动操作要反复进行仔细检查,对刀尽量在同一点。② 刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。③ 飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。④ 单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。四、撞机-编程1. 原因① 安全高度不够或没设(快速进给G00时刀或夹头撞在工件上)。② 程序单上的刀具和实际程序刀具写错。③ 程序单上的刀具长度(刃长)和实际加工的深度写错。④ 程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。⑤ 编程时座标设置错误。2. 改善① 对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。② 程序单上的刀具和实际程序刀具要一致(尽量用自动出程序单或用图片出程序单)。③ 对实际在工件上加工的深度进行测量,在程序单上写清楚刀具的长度及刃长(一般刀具夹长高出工件2~3mm、刀刃长避空为0.5~1.0mm)。④ 在工件上实际Z轴取数,在程序单上写清楚(此操作一般为手动操作写好要反复检查)。 五、撞机-操作员1. 原因① 深度Z轴对刀错误。② 分中碰数及操数错误(如:单边取数没有进刀半径等)。③ 用错刀(如:D4刀用D10刀来加工)。④ 程序走错(如:A7.NC走A9.NC了)。⑤ 手动操作时手轮摇错了方向。⑥ 手动快速进给时按错方向(如:-X 按 X)。2. 改善① 深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上(底面、顶面、分析面等)。② 分中碰数及操数完成后要反复的检查。③ 装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。④ 程序要一条一条的按顺序走。⑤ 在用手动操作时,操作员自己要加强机床的操作熟练度。⑥ 在手动快速移动时,可先将Z轴升高到工件上面在移动。六、曲面精度1. 原因① 切削参数不合理,工件曲面表面粗糙。② 刀具刃口不锋利。③ 刀具装夹太长,刀刃避空太长。④ 排屑,吹气,冲油不好。⑤ 编程走刀方式(可以尽量考虑走顺铣)。⑥ 工件有毛刺。2. 改善① 切削参数、公差、余量和转速进给设置要合理。② 刀具要求操作员不定期检查,不定期更换。③ 装夹刀具时要求操作员尽量要夹短,刀刃避空不要太长。④ 对于平刀,R刀,圆鼻刀的下切,转速进给设置要合理。⑤ 工件有毛刺:根我们的机床,刀具,走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能,对有毛刺的边进行补刀。-End-

    [阅读更多]

购物车
0